Alumno:
Gazal Cisneros Abraham David
Materia:
Administración Gerencial
Catedrático:
Rubén García Tlapaya
Kaizen – La
gestión japonesa de la excelencia
Los
japoneses haciendo uso de sus principios y filosofías, que hacen a su
particular cultura y modo de ser, idearon y dieron forma a un sistema de
producción que llevó a sus principales empresas a lo más alto del podio
mundial, desplazando en competitividad a las grandes corporaciones
estadounidenses, germanas, francesas e inglesas entre otras. Marcas como Honda,
Toyota, Toshiba, Sony son algunas de las muchas que constituyen no sólo
sinónimo de calidad, sino también de rentabilidad y productividad.
Este sistema
es el producto de una serie de desarrollos y métodos generados por consultores
de la talla de Ishikawa, Imai, Onho, Karatsu, Mizuno, Taguchi, Shingo y Tanaka
entre otros, los cuales se inspiraron en los principios desarrollados y
expuestos ante ellos por especialistas de la talla de Deming y Juran.
El sistema
al cual hacemos referencia se denomina kaizen, lo cual significa
“mejora continua que involucra a todos”. Es pues un sistema integral y
sistémico destinado a mejorar tanto a las empresas, como a los procesos y
actividades que las conforman, y a los individuos que son los que las hacen
realidad. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o
consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática
de la calidad, los costes, los tiempos de respuestas, la variedad, y mayores
niveles de satisfacción.
La filosofía
fundamental que le da vida y sobre la cual se basa el kaizen es la búsqueda del
camino que permita un armonioso paso y utilización de la energía. Es por ello
que el kaizen tiene por objetivo fundamental la eliminación de todos los
obstáculos que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y eficiente de los
recursos en la empresa. Obstáculos como roturas, fallas, falta de materiales e
insumos, acumulación de stock, pérdidas de tiempo por reparaciones / falta de
insumos / o tiempos de preparación, son algunos de los muchos que deben ser
eliminados.
El kaizen no
por simple es menos efectivo, habiendo revolucionado con su cambio estratégico
de perspectiva todos los paradigmas existentes en occidente. Paradigmas que le
costaron y aun le cuestan muy caro a las empresas occidentales. Basta para ello
observar lo acontecido con la industria automotriz y electrónica.
El kaizen se
basa en siete sistemas siendo estos los siguientes:
- Sistema
Producción “Justo a Tiempo” (conocidos como Just-in-Time o Sistema de
Producción Toyota). Mediante el reconocimiento y eliminación de los
diversos tipos de despilfarros y desperdicios, y haciendo uso del Kanban,
tiene por objetivo producir en la medida y condiciones requeridas por los
clientes y consumidores, evitando de tal forma los altos costes
financieros por acumulación de insumos y productos terminados. De tal
forma se logran altos niveles de rotación de inventarios, y
consecuentemente altísimos niveles de rentabilidad.
- TQM –
Gestión de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad total e
integral de todos los productos / servicios y procesos de la empresa.
Hacer factible ello implica la puesta en práctica del Control Estadístico
de Procesos, como así también la utilización de las “Siete Herramientas
Estadísticas de Gestión de Calidad” y de las “Siete Nuevas”.
- TPM –
Mantenimiento Productivo Total / SMED. El Mantenimiento Productivo Total
contribuye a la disponibilidad de las máquinas e instalaciones en su
máxima capacidad de producción, complementando los objetivos en materia de
calidad, al menor coste y con el mayor grado de seguridad para el personal
que opera las mismas. En tanto que el SMED persigue como objetivo el
reducir el tiempo de preparación o de cambio de herramientas, evitando con
ello la producción en series largas, logrando de tal forma disminuir los
inventarios y haciendo más fluido el traspaso de los insumos y productos
en proceso.
- Actividades
de grupos pequeños como los Círculos de Control de Calidad, permiten la
participación del personal en la resolución de problemas o bien en la
búsqueda de soluciones para el logro de los objetivos.
- Sistema
de Sugerencias. Destinado no sólo a motivar al personal, sino además a
utilizar sus conocimientos y experiencias. Constituye una “puerta de
ingreso” a las ideas de los trabajadores.
- Despliegue
de políticas, tendiente a la plena participación de todos los niveles y
áreas de la empresa en las actividades de planificación como en las de
control y evaluación.
- Sistema
de Costos Japonés, basado en la utilización del Análisis de Funciones,
Coste Objetivo y Tabla de Costes, persigue como objetivo la reducción
sistemática de los costes, para lo cual se analizan de forma pormenorizada
y metódica los niveles de fallas, desperdicios (mudas en japonés),
componentes y funciones, tanto de los procesos y actividades, como de los
productos y servicios generados.
Dentro de la
estrategia empresaria la utilización de estos sistemas en el enfoque kaizen,
persiguen como objetivos:
- La
reducción en los niveles de fallas y errores, o sea aumentando los niveles
de calidad a un nivel de “fallas por millón”.
- Reducción
en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los niveles de
rotación.
- Incremento
sistemático y continuo en los niveles de productividad, y consecuentemente
reducción constante en los costes.
- Reducción
de los tiempos del ciclo y en los plazos de respuesta. De tal forma se
logran menores tiempos para el desarrollo de productos y su puesta en el
mercado. De igual forma son más rápidas las respuestas a los
requerimientos de los clientes, disponiendo de mayores niveles de flexibilidad.
- Ventaja
estratégica en materia de marketing, pues al mejorar de manera constante
los procesos permiten ofrecer al mercado productos y servicios más
económicos, por otro lado al mejorar continuamente los productos y
servicios amplia el ciclo de vida de los mismos; manteniéndose siempre por
delante de sus competidores. Por último y como ya se dijo anteriormente al
reducir los tiempos de diseño y desarrollo de productos y procesos, les
permite continuamente llegar con nuevos y mejores productos al mercado. Un
claro ejemplo de ello son los relojes (Casio, Seiko, Sharp, Citizen) y
calculadoras.
Hacer
factible tales objetivos implica llevar a la práctica por un lado las “Cinco S”
y por otro aplicar los sistemas antes enunciados a los efectos de la estandarización
de los procesos y la detección, prevención y eliminación de las mudas
(desperdicios).
Cuando de
estandarización se trata el objetivo del kaizen es mejorar haciendo uso de la
“Curvas de Aprendizaje y de Experiencia” los niveles de manera continua, para
lo cual llevan a cabo el proceso de Planear-Realizar-Evaluar-Actuar. Una vez
llegado a un más alto objetivo se procede a estandarizar los procesos de forma
tal de asegurar la continuidad de los mismos y a partir de ellos ir en busca de
nuevos retos. El kaizen insta a retar continuamente nuevos objetivos.
Llegamos
ahora al gran objetivo del kaizen, la eliminación total de los desperdicios
(mudas). Entre las siete mudas clásicas descriptas por Onho se tienen:
- Las mudas por sobreproducción
- Las mudas por exceso de inventarios
- Las mudas de procesamiento
- Las mudas por transporte
- Las mudas por movimientos
- Las mudas por tiempos de espera
- Las mudas por fallas y reparaciones
Comprender
la razón de ser de cada una de ellas y los métodos para su detección,
prevención y eliminación es uno de los principales objetivos en materia de
capacitación tanto de directivos como de personal.
Así los
consultores japoneses consideran que en las empresas occidentales sujetas a los
sistemas tradicionales de gestión se hace uno de dos veces más personal del
necesario, cuatro veces más espacio físico del requerido y hasta diez veces o
más tiempo del necesario para cumplimentar un ciclo.
Los excesos
inventarios, productos en proceso y productos terminados son la resultante no
sólo de una filosofía de gestión orientada a “empujar” al mercado los
productos, sino además es una forma de protegerse de las discontinuidades en la
producción provocadas por falta de insumos, roturas de maquinarias, fallas en
los procesos, prolongados tiempos de preparación, y diseños de plantas
inconsistentes con los procesos (producción por funciones en contraposición a
la producción en células de trabajo). Este exceso de insumos y productos
terminados o en proceso origina la necesidad de mayores espacios físicos,
incrementando los costes de manipulación, los costes de administrar los stock,
mayores costes financieros, costes por roturas, vencimientos y fuera de moda,
además de entorpecer las labores diarias.
Las mudas de
transporte hacen referencia a los traslados internos innecesarios, productos de
los malos diseños tanto de las plantas como de los procesos productivos, lo
cual generan costos pero no agregan valor para los consumidores
finales. En el caso de los movimientos generadores de desperdicios son
todos aquellos que por no contemplar tanto un mejor diseño de los circuitos,
procesos y actividades generan menores niveles de productividad en los trabajadores
producto de la realización de movimientos innecesarios y un mayor desgaste
físico.
Los mudas
por tiempo de espera apuntan tanto a los tiempos desaprovechados por la falta
de insumos, la rotura de máquinas o bien los tiempos de preparación de las
máquinas y herramientas.En el caso de los fallos y errores, y consecuentemente
las posteriores actividades de corrección o bien la pérdida lisa y llana de los
elementos, está ello ocasionado en la falta de un control continuo y en la
aplicación de medidas preventivas (poka-yoke) que permitan generar los
productos y servicios correctos a la primera. Esto está directamente
relacionado con la última muda que son los de procesamiento. Diseñar
correctamente los procesos en su debido momento incide significativamente en
los costes posteriores de producción.
El kaizen no
sólo es posible aplicarlo en Occidente, es además necesaria y obligatoria su
puesta en marcha si se pretende seguir siendo competitivos en una economía
globalizada. Esa mejora continua debe tener como base el perfeccionamiento
constante de profesionales, directivos y personal en organizaciones que tengan
en el aprendizaje continuo una forma y medio fundamental de continuar
existiendo como tales en las próximas décadas.
Las 5’s
El concepto
de origen japonés de las 5 S’ se refiere ala creación de áreas de trabajo más
limpias, seguras y visualmente más organizadas.
Las 5’S son
bloques sobre los cuales se puede instalar la producción en flujo, el control
visual y en muchos casos, apoyar al Justo a Tiempo.
Tiene un
alcance muy efectivo para motivargente y mejorar nuestro ambiente de trabajo
yEfectividad.
Significado de las 5’s:
En
JAPONES
1. Seiri
2.
Seiton
3.
Seiso
4.
Seiketsu
5. Shitsuke
En ESPAÑOL
1. Seleccionar
2.
Organizar
3.
Limpiar
4.
Estandarizar
5. Disciplina
En cuanto a
las famosas “Cinco S”, éstas tienen por objetivo implantar tanto el orden, como
la limpieza y la disciplina en el lugar de trabajo (gemba) de manera tal de
hacer factible la gerencia visual, y contribuyendo tanto a la eliminación de
desperdicios, como al mejoramiento en las labores de mantenimiento de equipos y
a la disminución en los niveles de accidentes. Otra contribución muy importante
es la de ampliar los espacios físicos.
Las “Cinco
S” comienza con la separación entre aquellos elementos necesarios para las
labores cotidianas, de aquellos que no lo son. El segundo paso es ordenar los
elementos necesarios de forma tal de evitar tanto su extravío, haciendo de tal
forma más fácil su detección y posterior utilización. El tercer paso consiste
en la limpieza tanto del espacio físico, como de las máquinas y herramientas.
Ello permite por un lado evitar accidentes, por otro ayuda a detectar más
rápidamente roturas y fallas de maquinarias, logrando de tal forma un mejor
mantenimiento preventivo, y por otro lado contribuye a incrementar la
autoestima y motivación del personal. El cuarto paso es la del aseo personal y
la utilización de los elementos necesarios para las actividades (ejemplo:
guantes y anteojos de protección). El quinto y último punto es la disciplina
necesaria para repetir de manera continua y regular los anteriores pasos.
REFERENCIAS:
No hay comentarios.:
Publicar un comentario